鍛件作為工業(yè)領(lǐng)域的關(guān)鍵基礎(chǔ)部件，廣泛應(yīng)用于石油天然氣、航空航天、核電等高端裝備制造領(lǐng)域。其性能直接決定了裝備的可靠性、安全性與服役壽命，而材料選擇、鍛造工藝、熱處理工藝及質(zhì)量檢測技術(shù)的協(xié)同優(yōu)化，是保障鍛件高性能的核心環(huán)節(jié)。隨著深海、北極等極端環(huán)境資源開發(fā)及航空發(fā)動機推重比提升等需求的不斷升級，對鍛件的強度、韌性、疲勞性能等提出了更嚴苛的要求，推動著相關(guān)制造與檢測技術(shù)的持續(xù)創(chuàng)新。

低合金鋼與鈦合金是當前高端鍛件的主流材料。低合金鋼憑借高強度、高韌性及低成本優(yōu)勢，成為石油天然氣水下高壓部件的首選；鈦合金則以低密度、優(yōu)異的耐腐蝕性和中溫強度，在航空發(fā)動機葉盤等輕量化、高性能部件中不可或缺。兩類材料的鍛件性能均高度依賴鍛造過程中的塑性變形調(diào)控與熱處理過程中的顯微組織優(yōu)化，而超聲波檢驗等無損檢測技術(shù)則是確保鍛件內(nèi)部質(zhì)量的關(guān)鍵手段。

本文基于四篇相關(guān)研究論文，系統(tǒng)整合了大型低合金鋼鍛件的制造與熱處理工藝、鈦合金鍛件的鍛造工藝對組織性能的影響、超聲波檢驗在鍛件質(zhì)量控制中的應(yīng)用，以及鈦合金熱處理工藝的優(yōu)化方法。通過梳理材料特性、工藝參數(shù)與性能的關(guān)聯(lián)規(guī)律，總結(jié)關(guān)鍵技術(shù)要點與發(fā)展趨勢，為高端鍛件的研發(fā)與生產(chǎn)提供理論參考和實踐指導(dǎo)。

1、鍛件材料及制造工藝基礎(chǔ)

1.1 低合金鋼大型鍛件的制造流程

低合金鋼大型鍛件（如石油天然氣用水下高壓部件）的制造是一個多環(huán)節(jié)協(xié)同的復(fù)雜過程，主要包括煉鋼、軋制、鍛造、熱處理及機械加工等步驟，各環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制直接影響最終鍛件的性能。

煉鋼環(huán)節(jié)需嚴格控制化學(xué)成分與純凈度，以滿足低合金鋼的強度與韌性需求。例如，用于深海環(huán)境的 AISI8630M 低合金鋼，需通過精準調(diào)控碳、錳、鎳、鉻等元素含量，奠定材料的基礎(chǔ)性能。軋制過程則通過塑性變形細化晶粒，改善材料的致密度，為后續(xù)鍛造與熱處理提供均勻的原始組織。

鍛造是決定鍛件形狀與初步性能的關(guān)鍵工序，包括開式模鍛、環(huán)件軋制等操作。鍛造過程中，需嚴格控制變形溫度（通常為 1100℃-1250℃）、變形量及變形速率，以實現(xiàn)晶粒的定向流動與細化。研究表明，鍛造過程中的塑性變形程度直接影響鍛件的各向異性：縱軸方向變形量越大，晶粒沿縱向流動越顯著，導(dǎo)致縱向與橫向機械性能差異越明顯。此外，鍛造后的冷卻速率不均勻可能導(dǎo)致鍛件壁厚方向形成非均勻組織，需通過后續(xù)熱處理消除。

機械加工作為最終工序，需在保證尺寸精度的前提下，避免加工應(yīng)力對鍛件性能的負面影響。但由于大型鍛件尺寸龐大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，實時監(jiān)測鍛造與軋制過程中的參數(shù)（如溫度、變形量）存在技術(shù)難點 —— 工業(yè)設(shè)備中難以安裝直接測量裝置，導(dǎo)致部分關(guān)鍵參數(shù)只能通過間接計算推導(dǎo)，增加了質(zhì)量控制的不確定性。

1.2 鈦合金鍛件的材料特性與制造特點

鈦合金鍛件（如 TC17、TC4）因低密度（約 4.5g/cm3）、高比強度及優(yōu)異的中溫性能，在航空航天領(lǐng)域（如發(fā)動機葉盤）應(yīng)用廣泛。其制造工藝與低合金鋼存在顯著差異，核心在于利用鈦合金的多相轉(zhuǎn)變特性（α→β 相變）調(diào)控組織與性能。

TC17 鈦合金是典型的 α+β 型鈦合金，其（Mo+Cr）含量達 8%，中溫強度顯著高于 TC4 和 Ti-6242 合金，適合制造發(fā)動機風扇與壓縮機葉盤。其化學(xué)成分（如 5.12Al、4.14Cr、4.06Mo）決定了 β 相變點（約 893℃），而鍛造溫度與該相變點的相對關(guān)系（高于或低于）是工藝設(shè)計的核心。例如，β 鍛工藝是將坯料加熱至 β 相變點以上（如 Tβ+25℃），通過完全奧氏體化（β 相）后的塑性變形獲得均勻的網(wǎng)籃組織；近 β 鍛則加熱至 β 相變點以下（如 Tβ-20℃），保留部分初生 α 相，形成等軸 α+ 條狀 α+β 的三態(tài)組織。

TC4 鈦合金則常用于對強度與塑性平衡要求較高的部件，但其常規(guī)再結(jié)晶退火（780-800℃×1-3h 空冷）后常出現(xiàn)抗拉強度偏低的問題。研究表明，這與組織中等軸 α 相含量過高（約 65%）相關(guān)，需通過優(yōu)化熱處理工藝調(diào)整 α 相的數(shù)量、形態(tài)與分布，以提升強度。

2、熱處理工藝對鍛件性能的調(diào)控機制

2.1 低合金鋼的熱處理工藝

熱處理是低合金鋼大型鍛件性能調(diào)控的 “最后一公里”，通過正火、淬火、回火的組合工藝，實現(xiàn)顯微組織的優(yōu)化與力學(xué)性能的平衡。

正火處理的核心作用是消除鍛造后的組織不均勻性與各向異性。工藝過程為：將鍛件加熱至奧氏體化溫度（900℃-950℃），保溫至完全轉(zhuǎn)變?yōu)槊嫘牧⒎浇Y(jié)構(gòu)的奧氏體，隨后空冷至室溫。此過程可細化鍛造產(chǎn)生的粗晶粒（鍛造溫度 1100℃-1250℃易導(dǎo)致晶粒粗大），形成均勻的鐵素體 - 珠光體組織。例如，AISI8630M 低合金鋼經(jīng)正火后，縱向與橫向的沖擊韌性差異可降低 30% 以上，顯著改善各向異性。

淬火處理是提升強度的關(guān)鍵步驟，通過快速冷卻促進奧氏體向亞穩(wěn)態(tài)馬氏體或貝氏體轉(zhuǎn)變。工藝要點包括：將鍛件重新加熱至奧氏體范圍（通常與正火溫度接近），保溫后迅速浸入淬火介質(zhì)（油或水），控制冷卻速率以避免珠光體等脆性組織生成。對于壁厚較大的大型鍛件，需采用超大型淬火槽與精準的冷卻系統(tǒng)，確保沿壁厚方向冷卻均勻，避免開裂。研究表明，當冷卻速率足夠快時，AISI8630M 鋼的奧氏體可完全轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，抗拉強度可提升至 1000MPa 以上。

回火處理用于改善淬火馬氏體的脆性，通過加熱至 200℃-600℃并保溫，使馬氏體分解為回火馬氏體（針狀鐵素體基體 + 碳化物沉淀）。回火溫度與時間需根據(jù)鍛件厚度與性能需求調(diào)整：厚度每增加 25mm，回火時間增加 1h；溫度過高（如超過 600℃）會導(dǎo)致碳化物粗化，降低屈服強度與極限拉伸強度，而溫度過低則韌性不足。例如，鎳鉻鉬鋼在 200℃回火時，屈服強度可達 900MPa，但沖擊韌性僅為 20J；在 500℃回火時，屈服強度降至 750MPa，沖擊韌性則提升至 60J，實現(xiàn)強度與韌性的平衡。

回火過程的顯微組織演變可分為三個階段：100-200℃時形成 ε- 碳化物（Fe?.?C）；200-350℃時殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)殍F素體與滲碳體混合物；250-750℃時生成 Fe?C 或 M?C 滲碳體，終止馬氏體的體心四方性并降低內(nèi)應(yīng)力。需注意，回火最高溫度需低于 Acl（奧氏體轉(zhuǎn)變起始溫度），避免二次奧氏體化。

2.2 鈦合金的熱處理工藝優(yōu)化

鈦合金的熱處理工藝需結(jié)合其相變特性，通過固溶、時效或退火調(diào)整 α 相比例，實現(xiàn)性能調(diào)控。

TC17 鈦合金的熱處理需與鍛造工藝匹配。β 鍛件經(jīng) “800℃×4h 水淬 + 630℃×8h 空冷” 處理后，網(wǎng)籃組織中的條狀 α 相均勻分布，斷裂韌性可達 66.8MPa?m1/2，滿足發(fā)動機葉盤的抗疲勞需求；近 β 鍛件雖經(jīng) “850℃×3h 空冷 + 800℃×4h 水淬 + 630℃×8h 空冷” 處理，強度與塑性略高，但斷裂韌性僅 35.9MPa?m1/2，無法承受極端工況下的沖擊載荷。

TC4 鈦合金的強化熱處理針對常規(guī)退火后強度不足的問題，提出 “高溫固溶 + 快速冷卻 + 常規(guī)退火” 的組合工藝。實驗表明，采用 “965℃×1h 水冷 + 780℃×3h 空冷” 工藝時，等軸 α 相含量從 65% 降至 30%，馬氏體分解產(chǎn)生的細密碳化物均勻分布，抗拉強度從 815MPa 提升至 917MPa，延伸率保持在 15% 以上，同時 400℃熱暴露 100h 后的持久性能仍滿足技術(shù)要求（>105h）。其核心機制是：高溫固溶促進 α 相溶解于 β 相，快速冷卻（水冷）抑制 α 相析出，形成亞穩(wěn)態(tài)馬氏體；后續(xù)常規(guī)退火使馬氏體分解為細小板條 α 相，在提升強度的同時保留塑性。

3、鍛造工藝對鈦合金鍛件組織與性能的影響

3.1 鍛造溫度對 TC17 鈦合金組織的調(diào)控

TC17 鈦合金的鍛造工藝中，溫度是決定組織類型的核心參數(shù)，直接影響鍛件的力學(xué)性能。β 鍛與近 β 鍛的對比實驗揭示了溫度對組織的調(diào)控規(guī)律：

近 β 鍛：加熱溫度為 Tβ-20℃（約 873℃），變形量 40%，鍛后水冷。此時部分 α 相未溶解，形成 “等軸 α+ 條狀 α+β” 的三態(tài)組織，初生 α 相含量約 20%，沿原始晶界分布，晶粒尺寸較小且晶界破碎。這種組織使鍛件在室溫拉伸中表現(xiàn)出較高的強度（抗拉強度 1230MPa）與塑性（延伸率 17.2%），但斷裂韌性偏低（35.9MPa?m1/2），原因是初生 α 相的不連續(xù)分布導(dǎo)致裂紋易沿晶界擴展。

β 鍛：加熱溫度為 Tβ+25℃（約 918℃），變形量 55%，鍛后空冷。此時 α 相完全溶解，變形后形成均勻的網(wǎng)籃組織（條狀 α 相交織分布），無明顯晶界破碎。該組織雖室溫強度（1184MPa）略低于近 β 鍛，但斷裂韌性顯著提升（66.8MPa?m1/2），且高溫拉伸（400℃）與熱穩(wěn)定性能（400℃×100h）更優(yōu)，完全滿足發(fā)動機葉盤對疲勞與抗蠕變的要求。

3.2 變形量與冷卻方式的協(xié)同作用

變形量與冷卻方式通過影響晶粒細化與相變動力學(xué)，進一步調(diào)控 TC17 鈦合金的性能。β 鍛中 55% 的大變形量促進 β 相晶粒破碎，為空冷過程中條狀 α 相的均勻析出提供更多形核點，形成細密的網(wǎng)籃結(jié)構(gòu)；而近 β 鍛 40% 的變形量較小，難以完全破碎原始晶粒，導(dǎo)致組織均勻性不足。

冷卻方式的影響同樣顯著：β 鍛后空冷使 β 相緩慢析出條狀 α 相，避免了快速冷卻導(dǎo)致的內(nèi)應(yīng)力集中；近 β 鍛后水冷則抑制了部分 α 相析出，保留更多亞穩(wěn)態(tài) β 相，雖提升了強度，但也增加了組織應(yīng)力，降低了斷裂韌性。實驗數(shù)據(jù)顯示，β 鍛件的高周疲勞強度（556.9MPa）雖低于近 β 鍛（584.7MPa），但綜合考慮斷裂韌性與熱穩(wěn)定性，仍是發(fā)動機葉盤的最優(yōu)選擇。

4、超聲波檢驗在鍛件質(zhì)量控制中的應(yīng)用

4.1 超聲波檢驗的技術(shù)優(yōu)勢與適用范圍

超聲波檢驗作為鍛件內(nèi)部缺陷檢測的核心手段，具有穿透能力強（可檢測壁厚 > 200mm 的鍛件）、靈敏度高（可檢出 φ0.8mm 的小缺陷）、定位精準（誤差 < 1mm）及對環(huán)境要求低等優(yōu)勢，廣泛應(yīng)用于核電、石油化工等領(lǐng)域的鍛件質(zhì)量控制。

與其他無損檢測方法相比，超聲波檢驗更適合檢測面積型缺陷（如裂紋、分層），而射線檢驗擅長體積型缺陷（如氣孔），磁粉與液體滲透檢驗則僅適用于表面及近表面缺陷。對于大型鍛件，超聲波檢驗可覆蓋從原材料到成品的全流程，尤其在調(diào)質(zhì)熱處理后進行，能有效檢出鍛造與熱處理過程中產(chǎn)生的內(nèi)部裂紋、夾雜等缺陷。

4.2 不同類型鍛件的超聲波檢驗方法

鍛件的幾何形狀與鍛造工藝決定了缺陷的取向與分布，需針對性設(shè)計檢驗方案：

1 型鍛件（如人孔螺栓，1a 型為圓柱形，1b 型為矩形）：鍛造以拔長為主，缺陷多平行于軸線，采用縱波直探頭檢測。對于直徑較小（如 M48×527mm）的 1a 型鍛件，需加裝與工件曲率吻合的探頭靴，確保耦合良好；長度過長時易產(chǎn)生側(cè)壁干涉，可分段檢測或增加斜探頭軸向補充檢驗。

3 型鍛件（如穩(wěn)壓器接管、法蘭）：鍛造經(jīng)鐓粗、沖孔、滾壓，缺陷取向復(fù)雜，需結(jié)合縱波直探頭與橫波斜探頭。當外內(nèi)徑之比≤1.6 時，必須進行周向斜射波檢驗；對于小直徑接管（如 φ35×φ23mm），采用水浸聚焦探頭（頻率 5MHz，焦距 50mm）可減少聲束發(fā)散，提升靈敏度。

4 型鍛件（如封頭本體）：鍛造以鐓粗為主，缺陷多平行于端面，需用直探頭在平面掃查，并結(jié)合斜探頭在四個方向進行斜射波檢驗，確保覆蓋所有可能的缺陷取向。

4.3 檢驗過程的關(guān)鍵控制點

為保證檢驗可靠性，需嚴格控制以下環(huán)節(jié)：

時機選擇：優(yōu)先在調(diào)質(zhì)熱處理后、機加工（鉆孔、開槽）前進行，避免加工對缺陷的掩蓋；若因形狀限制需提前檢驗，熱處理后必須復(fù)探。

探頭與試塊匹配：曲率半徑≤250mm 的鍛件，需采用相同曲率的對比試塊校準靈敏度；斜探頭角度需根據(jù)鍛件厚度調(diào)整，確保聲束覆蓋全截面。

耦合與干擾控制：接觸法檢驗時，探頭與工件間隙≤0.5mm，可修磨探頭斜楔或選用小晶片探頭；水浸法需控制水層厚度（如 28mm）與偏心距（如 4.8mm），減少界面反射干擾。

缺陷判定：除關(guān)注當量超標的缺陷外，需監(jiān)測底波降低量（多個小缺陷可能導(dǎo)致底波衰減），避免漏判。

5、鍛件制造技術(shù)的發(fā)展趨勢

5.1 信息化與智能化技術(shù)的深度融合

計算機技術(shù)在鍛件制造中的應(yīng)用正從輔助工具向核心控制手段轉(zhuǎn)變，主要體現(xiàn)在：

數(shù)據(jù)庫與建模：建立材料成分 - 工藝參數(shù) - 性能關(guān)聯(lián)數(shù)據(jù)庫，存儲 CCT（連續(xù)冷卻轉(zhuǎn)變）、TTT（等溫轉(zhuǎn)變）曲線等關(guān)鍵信息，實現(xiàn)材料選擇與工藝設(shè)計的快速優(yōu)化。

過程仿真與預(yù)測：通過有限元模擬鍛造變形、熱處理相變過程，預(yù)測顯微組織（如晶粒尺寸、相含量）與力學(xué)性能（如硬度、韌性），減少物理實驗成本。例如，AISI8630M 鋼的淬火冷卻過程仿真可精準預(yù)測馬氏體含量，誤差 < 5%。

實時監(jiān)控與反饋：結(jié)合固態(tài)傳感器與物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，實時采集鍛造溫度、淬火冷卻速率等參數(shù)，通過算法動態(tài)調(diào)整工藝，實現(xiàn)閉環(huán)控制。

5.2 工藝創(chuàng)新與集成化生產(chǎn)

新型熱處理技術(shù)：如等離子輔助表面硬化、激光表面合金化等，可在提升表面性能的同時減少對基體的影響；連續(xù)退火生產(chǎn)線的應(yīng)用實現(xiàn)了熱處理的高效化與批量化。

短流程制造：從鑄鋼到熱處理的連續(xù)加工（如連鑄 - 直接軋制 - 在線熱處理）可減少工序間等待時間，降低氧化與脫碳風險，提升生產(chǎn)效率 30% 以上。

鈦合金近凈成形：結(jié)合近 β 鍛造與精準熱處理，實現(xiàn)葉盤等復(fù)雜件的少余量制造，材料利用率從傳統(tǒng)工藝的 30% 提升至 60% 以上。

6、總結(jié)

本文系統(tǒng)梳理了低合金鋼與鈦合金鍛件的制造工藝、性能調(diào)控及質(zhì)量檢測技術(shù)，核心結(jié)論如下：

低合金鋼大型鍛件的性能依賴于 “煉鋼 - 鍛造 - 熱處理” 的全流程控制，正火細化晶粒、淬火提升強度、回火平衡韌性，三者的參數(shù)匹配是保障深海等極端環(huán)境服役性能的關(guān)鍵。

鈦合金鍛件的組織與性能受鍛造溫度（β 相轉(zhuǎn)變點上下）、變形量與冷卻方式協(xié)同調(diào)控：TC17 鈦合金 β 鍛的網(wǎng)籃組織綜合性能最優(yōu)，TC4 鈦合金 “高溫固溶 + 快速冷卻 + 常規(guī)退火” 工藝可有效提升強度。

超聲波檢驗需根據(jù)鍛件類型（1 型、3 型、4 型）設(shè)計方案，控制時機、探頭匹配與耦合質(zhì)量，是檢出內(nèi)部缺陷的可靠手段。

未來發(fā)展趨勢聚焦于信息化（計算機建模、實時監(jiān)控）與工藝集成化（短流程、近凈成形），推動鍛件制造向高效、精準、低成本方向升級。

引用論文

[1] 閆利軍，張小磊，趙玉琳，冀強，馮金龍。大型鍛件材料及熱處理工藝的研究與思考 [J]. 中文科技期刊數(shù)據(jù)庫 (全文版) 工程技術(shù)，2021 (10):142-144.

[2] 翟婉妮。鍛造工藝對鈦合金鍛件組織性能的影響 [J]. 冶金冶煉，2021 (14):19-20.

[3] 張杰。超聲波檢驗在鍛件質(zhì)量控制中的應(yīng)用 [J]. 中文科技期刊數(shù)據(jù)庫 (引文版) 工程技術(shù)，2021:272-275.

[4] 孟祥康，周義剛，俞漢清，張幢畢，劉潤農(nóng)，絳好義。改善 TC4 鈦合金鍛件機械性能的熱處理工藝 [J]. 金屬熱處理，1991 (1):48-49.

相關(guān)鏈接